El martillo de forja CNC totalmente hidráulico de la serie CHK cuenta con ventajas fundamentales como alta precisión, alta eficiencia, ahorro de energía y reducción del consumo, y una fuerte adaptabilidad de la automatización al forjar bielas. Este equipo mejora significativamente la estabilidad de la calidad y la eficiencia de producción de la forja de bielas mediante el control digital de la energía y los procesos de impacto.
Ventajas principales de las aplicaciones
El control de alta precisión garantiza la consistencia de las piezas forjadas.
El sistema CNC puede controlar la desviación de la energía del impacto dentro de ±3%, combinado con el cuerpo general de acero fundido en forma de U y la estructura de riel guía ancho en forma de X (con una holgura del riel guía de menos de 0,2 mm), lo que garantiza una repetibilidad extremadamente alta y una precisión de cierre del molde para cada impacto, cumpliendo con los estrictos requisitos de tolerancia dimensional (±0,2 mm) de las bielas de motores de automóviles.
Eficiente y flexible, mejorando el tiempo del ciclo de producción.
Equipado con un accionamiento totalmente hidráulico y una estructura de cilindro compuesto, logra un forjado de alta velocidad y carrera corta con una frecuencia de golpe de 75 a 100 veces por minuto, significativamente más alta que los martillos de forjado de troquel abierto tradicionales impulsados por vapor. Esta capacidad de percusión continua de alta frecuencia es particularmente adecuada para la formación rápida de componentes producidos en masa, como bielas.
Importantes ahorros de energía y costos operativos reducidos
La eficiencia de transmisión alcanza hasta el 65%, logrando más del 90% de ahorro de energía en comparación con los martillos de vapor tradicionales (con una tasa de utilización de energía de sólo el 2%). El acumulador almacena energía durante el intervalo de la carrera de retorno y la libera concentrada durante la fase de cebado, lo que permite el "suministro de energía bajo demanda" y reduce significativamente el desperdicio de energía eléctrica.
Bajo nivel de ruido y vibraciones, mejorando el entorno de trabajo.
Equipado con aisladores de amortiguación hidráulica, la eficiencia del aislamiento de vibraciones supera el 85%, lo que reduce el ruido del taller de 120 decibeles del equipo tradicional a menos de 85 decibelios, cumpliendo con los estándares modernos de fábrica ecológica.
Soporta la integración automatizada y facilita la construcción de líneas de producción inteligentes.
Equipado con funciones de golpe programable, diagnóstico automático de fallas y visualización en chino, presenta una operación simple y una integración perfecta con los sistemas de carga y descarga de robots, y sirve como equipo central para líneas de producción automatizadas de forjado de precisión. Por ejemplo, se han implementado dos líneas de forjado CHK31,5kJ–63kJ en el Proyecto de bielas automotrices de Shanghai, logrando una operación totalmente automatizada.
Prolongue la vida útil del molde y reduzca los costos de mantenimiento.
El control preciso de la energía evita el golpe excesivo y reduce el daño por impacto del molde, mientras que la estructura de sellado dual de alta y baja presión garantiza un funcionamiento estable del sistema hidráulico, mejorando la confiabilidad del equipo.
